精密平面研磨加工技術(shù)特點(diǎn)
　　

初始研磨時(shí)，由于磨粒尺寸大小不一，大顆粒所承受較大的壓力會(huì )發(fā)生磨粒嵌入工件的現象，使表面形成較大而深的劃痕，嚴重影響加工質(zhì)量的提高。新光速認為隨著(zhù)加工的繼續，磨粒不斷破碎，形成尺寸相對接近的微小的具有鋒利棱角的切削性能良好的小顆粒，這時(shí)磨粒在工件上產(chǎn)生的劃痕比較細而且均勻，最終形成了平整的表面。


　　

  1.微量切削。由于工件與磨具之間有眾多磨粒分布，單個(gè)磨粒所受載荷很小，控制適當的加工載荷范圍，就可得到小于微米的背吃刀量，實(shí)現工件材料的微量切削。


　　

  2.按進(jìn)化原理成形。當磨具與工件接觸時(shí)，在非強制性研磨壓力的作用下，能自動(dòng)地選擇局部凸處進(jìn)行加工，故僅切除兩者凸出處的材料，從而使磨具與工件相互修整并逐步提高精度。由此可見(jiàn)，研磨加工的加工精度與構成相對運動(dòng)的機床運動(dòng)精度幾乎是無(wú)關(guān)的，主要由工件與磨具間的接觸性質(zhì)和壓力特性，以及相對運動(dòng)軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下，其加工精度甚至能夠超過(guò)機床本身的精度，所以也稱(chēng)這種加工為進(jìn)化加工。


　　

  3.加工表面質(zhì)量好。研磨時(shí)工件處于自由狀態(tài)，不受強制力作用，工件不易發(fā)生彈性變形，工件精度不受彈性恢復的影響。并且研磨運動(dòng)可以不斷改變，從而獲得良好的運動(dòng)軌跡網(wǎng)紋，有利于降低表面粗糖度值。研磨加工過(guò)程中，為了獲得理想的加工表面，還要求：


　　

  1.磨具與工件能相互修整


　　

  2.盡量使被加工表面上各點(diǎn)與研磨盤(pán)的相對運動(dòng)軌跡不重復，以減小磨具表面的幾何形狀誤差對工件被加工表面形狀所引起的“復印”現象，同時(shí)減小劃痕深度，降低表面粗糙度。


　　

  3.在保證磨具具有理想幾何形狀的前提下，采用浮動(dòng)研磨加工方法，可以保證表面加工精度。


　　

  4.多刃多向切削。在研磨加工中，由于每顆磨粒的形狀不完全一致，以及分布的隨機性，磨粒在工件上做滑動(dòng)和滾動(dòng)時(shí)，可以實(shí)現多方向切削，并且全體磨粒的切削機會(huì )和切刃破碎率均等，可實(shí)現自動(dòng)修銳。